近日，航天源动力西北地区首个高炉煤气精脱硫项目顺利完成竣工验收，标志着公司在高海拔、高寒地区高炉煤气精脱硫领域取得重大突破，将积极推动区域市场绿色低碳转型进程。

该项目为年产176万吨铁水高炉配套环保装置，采用“水解+吸附”的全干法高炉煤气精脱硫技术，具有工艺先进、投资及运行成本低、施工周期短、自动化程度高等优势，可实现煤气源头脱硫脱氯和自适应煤气压力调节，显著改善下游设备腐蚀情况。项目运行后，系统净化高炉煤气硫含量≤35mg/Nm³，最低可达1mg/Nm³，可实现长周期稳定运行。

为打造精品工程，项目团队聚焦设计与施工全环节，以创新驱动实现多点突破。设计阶段，系统优化装置区设备布置，科学核定设备间距与管线走向，达成空间集约、成本可控、本质安全提升的三重目标；针对煤气输送超温及氯离子腐蚀隐患，创新构建 “脱氯剂+管道喷水降温” 组合防护体系，实现双重风险防控；重构放散系统，采用主管统一放散方案替代原阀前独立放散模式，实现技术效能与经济效益双提升。

该项目位于高海拔、高寒地区。面对冬季严寒天气，为防范零下 20℃及以下低温对混凝土浇筑、钢结构焊接等核心工序带来的质量隐患，项目团队搭建了集成热风幕的装配式保温棚体，确保作业区维持在12℃±2℃恒温；采用早强型防冻混凝土配合比结合电伴热养护工艺，混凝土 28 天强度达标率达100%；对钢结构焊接实施“预热-层间保温-缓冷”的全流程管控，实现了项目施工质量与进度的双向保障，荣膺业主颁发的“优质工程”称号，为公司在极端环境条件下的工程建设提供了可靠借鉴。

针对厂区地下地上管网密集、空中电缆桥架交错以及大型设备运输吊装限制等问题，项目团队创新定制模块化运输工装，采用 “分段倒运+空中组对” 施工工艺在不足 25 米的狭窄空间内顺利完成直径 4.5 米的塔器吊装工作，并通过动态交通管制协调 12 处管线产权单位联合监护，实现项目施工“零事故、零延误”，全力保障厂区正常生产。

项目投运后将显著降低硫排放、提升煤气利用效率，为区域钢铁企业提供可复制的技术解决方案，为钢铁行业转型升级贡献航天力量。